Dobre praktyki CP: 34. Redukcja zużycia surowców oraz ilości odpadów dzięki likwidacji podwójnego zgrzewu w kieszeniach sprężyn (Nestor Springs Sp. z o.o. Sp. k.)

Koszt wdrożenia: Brak
(działanie beznakładowe)

Opis problemu:
 

Proces produkcyjny polega na zgrzewaniu pojedynczych kieszonek z włókniny zamykających sprężyny, które w ten sposób łączone są w tzw. wąż. Pojedynczy gotowy wąż składa się – w zależności od danego wyrobu (materaca), na potrzeby którego jest wytwarzany – z kilkunastu do nawet kilkudziesięciu połączonych ze sobą kieszeni.
Dla niektórych wyrobów gotowych założenia technologiczne przewidywały konieczność stosowania tzw. podwójnego zgrzewu pomiędzy poszczególnymi sekwencjami formatek sprężynowych. W omawianym procesie (który jest w pełni zautomatyzowany), podwójny szew stanowił sygnał dla maszyny, że w tym miejscu kończy się dany wąż.
Ustawienia maszyny powodowały jednak, że jeśli po montażu węża w którejś kieszeni wykryty został defekt (np. któraś sprężyna była wadliwie osadzona lub skrzywiona), odrzucany jako odpad był cały wąż – czyli ilość kieszeni przypadającą na cały wymiar formatki (tj. kilkanaście do kilkudziesięciu kieszeni). Odrzucony wąż nie mógł być ponownie użyty w produkcji i trafiał do utylizacji.

Zastosowane rozwiązanie: 

 

W celu redukcji ilości powstających odpadów (w postaci drutu i włókniny) postanowiono zmodyfikować ustawienia programu obsługującego maszynę.
Po ww. zmianie, w momencie wyprodukowania wadliwej kieszonki, jako odpad nie jest już kwalifikowana cała sekwencja (wąż). Maszyna automatycznie wycina teraz co najwyżej trzy kieszenie (tą z defektem i – jeśli jest to konieczne – dwie sąsiednie), zgrzewając wąż ponownie w miejscu, skąd została wycięta wadliwa sekwencja. Natomiast koniec danego węża nie jest już rozpoznawany po podwójnym szwie, ale po liczbie prawidłowo zgrzanych kieszeni (podwójny zgrzew został wyeliminowany).
Efektem wprowadzonej zmiany jest zmniejszenie ilości odpadu przekazywanego do utylizacji w przypadku błędu maszyny. Działanie nie wymagało poniesienia kosztów, ponieważ było związane z zmianą parametrów maszyny, wykorzystaniem innej funkcji oprogramowania oraz dostosowaniem i aktualizacją parametrów technologicznych produktu.

Podziel się Tweetnij Udostępnij

Inne informacje