fot. Ceramika Kornak.
Dobre praktyki i inwestycje związane z Czystszą Produkcją
Przykład nr 74:
Ograniczenie zużycia energii elektrycznej dzięki modernizacji układu sprężonego powietrza w budynku kaflarni
Firma: Ceramika Kornak – Kornak sp.j., Adamowice
Branża: ceramiczna
Główne produkty: kafle szkliwione do pieców i kominków
Zasoby, których dotyczy to działanie:
- Sprężone powietrze
- Energia elektryczna
- Hałas
- Emisje do atmosfery (pośrednio)
- Odpady (pośrednio)
Koszt wdrożenia: Niski
(830 zł – w tym koszty: remontu sprężarki małej mocy 600 zł, zakupu przewodu doprowadzającego powietrze: 80 zł, rocznej konserwacji urządzenia: 150 zł)
Opis problemu:
(830 zł – w tym koszty: remontu sprężarki małej mocy 600 zł, zakupu przewodu doprowadzającego powietrze: 80 zł, rocznej konserwacji urządzenia: 150 zł)
Opis problemu:
Przy produkcji kafli niezbędne jest sprężone powietrze, wykorzystywane w procesie szkliwienia (natryskowe nanoszenie szkliwa) oraz do oczyszczania wyrobów z pyłu ceramicznego. Firma korzystała dotąd, wspólnie z innym przedsiębiorstwem, z dużej, wiekowej już sprężarki o mocy 37 kW. Przestarzała była także sieć rozprowadzająca sprężone powietrze.
Analiza systemu dystrybucji sprężonego powietrza wykazała szereg wad:
Analiza systemu dystrybucji sprężonego powietrza wykazała szereg wad:
- Konieczność nabicia dużego zbiornika powietrza (10 m3) nawet w sytuacji małego zapotrzebowania
- Konieczność napełnienia powietrza w całej sieci, nawet gdy pracuje tylko jedna firma (w roku 2020 było około 55 takich dni),
- Wiekowość instalacji, jej słaby stan techniczny (podczas obserwacji terenowej znaleziono 16 punktów, w których powietrze wycieka z sieci, w tym 8 dużych wycieków)
- Liczne zawory po drodze, generujące nieszczelności i hałas
- Częste uruchamianie sprężarki z powodu nieszczelności (dodatkowe koszy) – przy spadku ciśnienia poniżej 6 Ba silnik uruchamiał się ponownie, aby osiągnąć w zbiorniku ciśnienie 7.5 ba)
- Duża odległość od urządzenia, która utrudnia obsługę oraz zwiększa możliwość wycieków
Zastosowane rozwiązanie:
Po analizie możliwości technicznych oraz korzyści ekonomicznych i środowiskowych, wybrano wariant polegający na naprawie starej sprężarki mniejszego rozmiaru, o mocy 3 kW, która od kilku lat stała bezczynnie. Dokupiono także nowy przewód doprowadzający powietrze z urządzenia. Problem nadmiernego hałasu (95 dB) rozwiązano dzięki przeniesieniu urządzenia do pomieszczeń technicznych znajdujących się na piętrze, skąd hałas nie przedostaje się do pomieszczeń uczęszczanych przez pracowników (wymagało to jedynie zakupu odpowiednio długiego przewodu powietrznego).
Uzyskane korzyści, efekty wdrożenia:
- Redukcja zużycia energii elektrycznej szacowana na 2271 kWh/rok (41,3 kWh/dzień), co pośrednio przekłada się na zmniejszenie spalania paliw do jej wytworzenia, a także zmniejszenie emisji CO2 o ok. 1,7 Mg/rok.
- Oszczędności z tytułu mniejszego zużycia energii: w pierwszym roku ok. 1 120 zł, w kolejnych latach: ok. 1 800 zł/rok (przy cenach z 2020 r.)
- Poprawa komfortu pracy pracowników, dzięki zmianie lokalizacji sprężarki (mniejsza odległość od urządzenia oraz krótszy czas potrzebny do jego obsługi)
- Możliwość korzystania zarówno z mniejszej sprężarki, jak i ze starej (rezerwowe źródło sprężonego powietrza na wypadek awarii urządzenia)
Źródła:
- Sprawozdanie z Projektu CP nr 48.774, opracowanego w ramach Akademii Czystszej Produkcji w firmie Ceramika Kornak: „Modyfikacja sieci sprężonego powietrza w budynku kaflarni”
- Materiały (w tym zdjęcia) dostarczone przez firmę Ceramika Kornak
 | |
Niniejszy
materiał został dofinansowany ze środków Narodowego Funduszu Ochrony
Środowiska i Gospodarki Wodnej. Za jego treść odpowiada wyłącznie
Stowarzyszenie „Polski Ruch Czystszej Produkcji”.
0 komentarze :
Prześlij komentarz