Dobre praktyki CP: 79. Zmniejszenie odpadu poprodukcyjnego poprzez wykorzystanie technologii nestingu - numeryczna optymalizacja procesu rozkroju płyty wiórowej (Akrobud Sokołowski)

Koszt wdrożenia: Wysoki
(458 600 zł, w tym: przygotowanie miejsca pod instalację: 5 000 zł; ploter frezujący CNC: 420 000 zł; koszt oprogramowania: 33 600 zł)
Opis problemu:

Płyta wiórowa wykorzystywana do poszycia konstrukcji lukarn (stanowiąca w firmie surowiec największego zużycia) była cięta przy pomocy piły panelowej, bez cyfrowej optymalizacji rozkroju surowca, co powodowało stosunkowo duże straty materiału (średnio ok. 11,5% ciętej płyty wiórowej stawało się odpadem, przekazywanym do podmiotów zewnętrznych).

Zastosowane rozwiązanie: 

 

Po analizie dostępnych rozwiązań, firma zdecydowała się na zakup plotera frezującego, przystosowanego do współpracy z oprogramowaniem do numerycznego optymalizowania rozkroju płyty wiórowej – tzw. „nesting”.
Nazwa „nesting” pochodzi od ang. “nest” – czyli gniazdo (kiedy ptak buduje gniazdo, sprytnie mieści wiele kawałków drewna razem na małej przestrzeni; przemysłowa praktyka nestingu jest podobna, tzn. polega na zmieszczeniu jak największej liczby elementów na jednej płycie).

W nowym urządzeniu pierwszym etapem działań jest projektowanie, podczas którego konstruktor definiuje ilość, kształt i wymiary elementów. Następnie za pomocą oprogramowania przeznaczonego do nestingu generuje jak najbardziej optymalne ułożenie komponentów na formatkach. Na tym etapie programowana jest ścieżka, którą będzie pokonywało narzędzie w procesie rozkroju.
Ważnym aspektem jest też możliwość wykorzystania wspólnej linii cięcia co pozwala na skrócenie czasu pracy, maksymalne wykorzystanie materiału i często wydłużenie żywotności narzędzia.
Oprócz rozmieszczenia elementów konstrukcyjnych, program uzupełnia puste przestrzenie tak zwanymi zapychaczami, które również w niemałym stopniu są wykorzystywane w zakładzie jako elementy uzupełniające konstrukcji.

Do wdrożenia potrzebne było przygotowanie stanowiska pod ploter, przystosowanie instalacji oraz zakup oprogramowania (szkolenie dla konstruktora i operatorów maszyny oraz jej instalacja były zapewnione w cenie produktu).
Wdrożenie nowego urządzenia zajęło około miesiąca czasu. Nie miało ono wpływu na dotychczasową produkcję i nie spowodowało przestojów w zakładzie (piła panelowa, na której do tej pory prowadzono rozkrój, pracowała w tym czasie bez zmian).