Hala produkcyjna firmy WRO-STAL
fot.: WRO-STAL
fot.: WRO-STAL
Dobre praktyki i inwestycje związane z Czystszą Produkcją
Przykład nr 91: Minimalizacja zużycia energii elektrycznej w wyniku doposażenia stanowisk pracy w narzędzia pneumatyczne
Firma: WRO-STAL Sp. z o.o. z siedzibą w Pleszewie
Branża: metalowa
(obróbka mechaniczna elementów metalowych, głównie wycinanie oraz formatowanie blach)
Główne produkty: uformowane blachy, stanowiące detale izolacji kotła c.o. (produkcja głównie na potrzeby producenta kotłów centralnego ogrzewania)
Zasoby, których dotyczy to działanie:
- Energia elektryczna
- Paliwa kopalne (pośrednio)
- Odpady (zużyte akumulatory z elektronarzędzi
- Emisje (pośrednio)
Koszt wdrożenia: Wysoki
(ok. 60 300 zł, w tym;
- wymiana instalacji: ok. 7000 zł
- zakup kompresora śrubowego wraz z narzędziami: ok. 53 000 zł
- zakup, dla pracowników, nauszników wygłuszających hałas: ok. 300 zł)
Opis problemu:
- wymiana instalacji: ok. 7000 zł
- zakup kompresora śrubowego wraz z narzędziami: ok. 53 000 zł
- zakup, dla pracowników, nauszników wygłuszających hałas: ok. 300 zł)
Opis problemu:
Firma w swoich procesach produkcyjnych wykorzystuje m.in. takie narzędzia, jak wiertarki, wkrętarki i szlifierki. Były to narzędzia akumulatorowe, których użytkowanie powodowało powstawanie odpadów niebezpiecznych (zużyte akumulatory) oraz zużycie energii w związku z ich ładowaniem. Sporo energii elektrycznej zużywały też 3 kompresory, które pracowały niezależnie od siebie, przez co ich moc nie była wykorzystywana w pełni. Kompresory były wykorzystywane w procesach montażu oraz przygotowania narzędzi do pracy. Firma postanowiła znaleźć rozwiązanie, które ograniczyłoby zużycie energii oraz zapobiegło, u źródła, powstawaniu ww. odpadów.
Zastosowane rozwiązanie:
Zdecydowano o wymianie stosowanych dotychczas narzędzi elektrycznych
(wiertarki, wkrętaki, szlifierki) na narzędzia pneumatyczne, co
pozwoliło wyeliminować ładowanie tych narzędzi i powstawanie odpadów ze
zużytych akumulatorów oraz umożliwiło nowe zastosowanie dla - i tak
potrzebnego w firmie - kompresora.
Dla wdrożenia tej zmiany konieczne były:
Dla wdrożenia tej zmiany konieczne były:
- zakup nowego kompresora śrubowego (patrz: zdjęcie poniżej), który zastąpił stosowane dotąd 3 urządzenia, z których każde działało niezależnie od siebie, na trzech różnych działach produkcyjnych (używane dotąd kompresory zostały sprzedane, dzięki czemu przedłużono ich „życie”).
- wymiana instalacji do rozprowadzania sprężonego powietrza.
fot.: WRO-STAL
Uzyskane korzyści, efekty wdrożenia:
- Redukcja zużycia energii elektrycznej w o ok. 3 770 kWh/rok (obliczenia zostały oparte na znamionowej mocy silników kompresorów; dotychczasowe 3 kompresory zużywały rocznie ok. 14 616 kWh energii, natomiast nowy kompresor będzie zużywał ok. 11 088 kWh/rok; ilość prądu jaką zużywano do naładowania baterii do elektronarzędzi to ok. 240 kWh/rok).
- Obniżenie kosztów zużycia energii o ok. 10 000 zł/rok (przy kosztach energii z I kw. roku 2023).
- Brak zużytych akumulatorów (wyeliminowanie 5 kg odpadów niebezpiecznych na rok; koszt utylizacji: ok. 15 zł rocznie).
- Ograniczenie gazów cieplarnianych (dzięki zmniejszeniu zużycia energii elektrycznej) o ok. 2,7 Mg CO2/rok.
- Wzrost świadomości ekologicznej pracowników.
Źródło:
- Sprawozdanie z Projektu CP nr 10.ind.825, opracowanego w ramach Akademii Czystszej Produkcji w firmie WRO-STAL Sp. z o.o.: „Minimalizacja Energii Elektrycznej w wyniku doposażenia stanowisk pracy w narzędzia pneumatyczne”
0 komentarze :
Prześlij komentarz