Nowa hala produkcyjna
fot. INTEGRAL
fot. INTEGRAL
Dobre praktyki i inwestycje związane z Czystszą Produkcją
Przykład nr 81: Poprawa efektywności energetycznej w wyniku zastosowania ekoprojektowania hali produkcyjnej
Firma: INTEGRAL Grzegorz Kostowski z siedzibą w Olsztynie
Miejsce realizacji opisanego działania: hala produkcyjna w Nidzicy, Rozdroże 1D
Branża: produkcja konstrukcji metalowych i ich części
Główne produkty: urządzenia ze stali nierdzewnej; opakowania z drewna, materiałów drewnopodobnych oraz metali na potrzeby transportu drogowego i morskiego; usługi z zakresu obróbki metali
Zasoby, których dotyczy to działanie:
- Energia elektryczna
- Energia cieplna
- Paliwa kopalne (pośrednio)
- Emisje (pośrednio)
- Odpady (pośrednio)
Koszt wdrożenia: Średni
(zakup trzech destratyfikatorów: 6 000 zł, zakup 21 opraw LED: 14 700 zł, koszt niezależnych obwodów elektrycznych i wyłączników (bez kosztu samych wentylatorów, które i tak byłyby zakupione): 4 000 zł, różnica w cenie wynikająca ze zwiększenia grubości ścian i dachu (dodatkowa izolacja): 23 000 zł)
Opis problemu:
(zakup trzech destratyfikatorów: 6 000 zł, zakup 21 opraw LED: 14 700 zł, koszt niezależnych obwodów elektrycznych i wyłączników (bez kosztu samych wentylatorów, które i tak byłyby zakupione): 4 000 zł, różnica w cenie wynikająca ze zwiększenia grubości ścian i dachu (dodatkowa izolacja): 23 000 zł)
Opis problemu:
Z uwagi na budowę nowej hali produkcyjnej, firma postanowiła poszukać rozwiązań poprawiających efektywność energetyczną, które zostały uwzględnione już na etapie jej projektowania.
Zastosowane rozwiązanie:
- Ograniczenie strat energii ciepła poprzez zamontowanie trzech destratyfikatorów (urządzeń wykorzystujących zjawisko konwekcji naturalnej tj. unoszenia się mas ciepłego powietrza i jego gromadzenia w górnych partiach obiektu - poprzez pracę tych urządzeń następuje mieszanie i spychanie ciepłego powietrza ze strefy przystropowej do strefy przypodłogowej, czyli strefy przebywania ludzi).
- Zastosowanie energooszczędnego oświetlenie typu LED, 21 opraw (155 W, 20 500 lm każda).
- Wydzielenie niezależnych stref oświetlenia hali dostosowanych do zajmowanych stanowisk pracy. Wydzielono 9 stref (2+2+2+2+2+2+3+3+3=21 opraw), w których oświetlenie jest potrzebne przez połowę, a nie przez cały dzień pracy (w godzinach gdy światło w danej strefie nie jest potrzebne, jest wyłączane).
- Wydzielenie czterech niezależnych stref wentylacji hali, dostosowanych do zajmowanych stanowisk pracy. Poszczególne strefy są uruchamiane tylko w przypadku aktywnego stanowiska pracy wymagającego wentylacji np. podczas prac szlifierskich.
- Zwiększenie izolacji ścian i dachu (zastosowano przegrody budowlane o współczynnikach przenikania ciepła: dla ścian: Uc 0,18 W/m2K, dla dachu: Uc 0,15 W/m2K.
Uzyskane korzyści, efekty wdrożenia:
- Ograniczenie strat energii cieplnej dzięki destratyfikatorom (w odniesieniu do sytuacji, w której nie zostałyby zastosowane): o 7 800 kWh/rok (tj. o 15%). Oszczędności oszacowano na 15 858 zł/rok
- Ograniczenie zużycia energii elektrycznej dzięki zastosowaniu opraw LED (w porównaniu do lamp halogenowych (bez uwzględnienia wprowadzenia stref oświetlenia): o 12 042 kWh/rok (tj. o 64%). Oszczędności oszacowano na 24 084 zł/rok
- Ograniczenie zużycia energii elektrycznej dzięki wydzieleniu stref oświetlenia, w których światło jest włączone tylko przez 4 godziny dziennie: o 1 613 kWh/rok (tj. o 24%). Oszczędności oszacowano na 3 226 zł/rok
- Ograniczenie energii związane z wprowadzeniem stref wentylacji i włączaniem jej na wybranych stanowiskach tylko gdy jest potrzebna: o 665 kWh/rok (tj. o 25%). Oszczędności oszacowano na 1 131 zł/rok
- Ograniczenie zużycia energii do ogrzewania hali dzięki dodatkowej izolacji ścian i dachu (w porównaniu do parametrów: ściany Uc 0,23, dach Uc 0,18): o 7 000 kWh/rok (tj. o 12%). Oszczędności oszacowano na 14 000 zł/rok
- Łączne ograniczenie zużycia energii wynikające z zastosowania powyższych rozwiązań: 29 120 kWh/rok (co odpowiada zaoszczędzeniu rocznie prawie 13 Mg węgla i prawie 23 Mg emisji CO2 wynikających z produkcji energii).
- Łączne szacowane oszczędności: ok. 58 500 zł/rok
Źródło:
- Sprawozdanie z Projektu CP nr 9ind.818, opracowanego w ramach Akademii Czystszej Produkcji: "Poprawa efektywności energetycznej w wyniku zastosowania ekoprojektowania hali produkcyjnej firmy INTEGRAL Grzegorz Kostowski"
 | |
Niniejszy
materiał został dofinansowany ze środków Narodowego Funduszu Ochrony
Środowiska i Gospodarki Wodnej. Za jego treść odpowiada wyłącznie
Stowarzyszenie „Polski Ruch Czystszej Produkcji”.
0 komentarze :
Prześlij komentarz